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鍛模是如何維修（xiū）？

在設備上維修（xiū）。鍛模在使（shǐ）用中發現有局部損壞時，在有安全支撐的條件（jiàn）下，可直接（jiē）在設備上修理。如模膛（táng）的凸台、急轉彎（wān）處、凸圓角和模口處極易（yì）產（chǎn）生堆塌。一旦出現粘模現象（xiàng），就表明有堆塌產生，應立即停鍛修（xiū）理。一般可（kě）用砂輪在設備上就地修理。

對（duì）大型鍛模的較（jiào）深、較長的裂紋，可采用機加工（gōng）清除裂（liè）紋後（hòu）， 仍應預熱補焊，補焊中要保持溫度在400℃左右，分區分層焊接，每（měi）焊一層後用風（fēng）鎬打實和去（qù）除焊（hàn）渣。如深度較大，離模膛（táng）和分（fèn）模麵50mm以內的部分（fèn）用模具鋼焊條焊接，中間部分可用一般結構（gòu）鋼焊（hàn）條焊接，焊完後立即入爐（lú）進行消除應力退火，溫度不高於鍛模熱處理回火溫度，所需時間為每30mm用lh。消除（chú）應力（lì）後用機加工（gōng）方法修複。

對（duì）損壞特別嚴（yán）重的模具，不能用以上方法修複時，隻能采用翻新或報廢。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭（lán）加工有限公司

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大型筒體鍛件的成（chéng）形製造技術

由於大型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造（zào）過程很難得到細小的晶粒，鍛造（zào）完成後心部溫度仍然很高（gāo），晶粒會長大。在鍛件鍛造完成後進行鍛後熱處理，其（qí）主要作用是調（diào）整和細化晶粒，為後續性能熱（rè）處理做好（hǎo）組織準備。

鍛件可通（tōng）過（guò）性能熱（rè）處理獲得優良組織和性（xìng）能，特別是低溫韌性，性能熱處（chù）理一般采用水淬。性能熱處理的溫度、時間和奧氏體化後的冷卻速率對獲得良好性能至關（guān）重要。

性能熱處理後，在筒節水口（kǒu）端周 向對稱180。取下性能試料兩塊A、B，在冒口端與水口端（duān）試料（liào）順時針轉90°的位置周向對稱180°取下性能試料兩塊C、D。按要求分解試樣後，先經曆模擬焊後熱處理（lǐ），再加工成相應試樣進行性能檢驗。大模擬焊後熱處（chù）理（lǐ）為 610～620℃×21h，小模擬焊後熱處理為610～620℃×5h。在（zài）正常產品檢驗以外，對每塊試料進（jìn）行了全厚度不同部位的性能檢驗（yàn）。

Φ9m超大筒節鍛件的不（bú）同部位性能結果均滿足技術條件（jiàn）要（yào）求,且各項性能相對較為（wéi）均勻，說明（míng）現有（yǒu）製造工藝是可行的。

現在筒體鍛件的強度餘（yú）量較大，衝（chōng）擊功餘量相對較小，後（hòu）續研究考慮優化成分和工藝，使強度和衝擊功達到好的（de）匹配。

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鍛件鍛後控溫冷卻方式有哪些？

非調質鋼零件，鍛後冷卻方式直接影響產品性能。在（zài）實際試驗過程中，通常采用自然（rán）空冷、箱內緩冷和控製冷卻等幾種冷卻方式。比較不同（tóng）方式下零件的金相組織和力學性能發現，在自然（rán）空冷這種快冷方（fāng）式冷卻條件（jiàn）下（xià），由於相變前冷（lěng）卻速度較快（kuài），表層組織中鐵素體數量較少，鐵素體（tǐ）網較（jiào）細，這（zhè）對改善零件的高頻淬火以（yǐ）及力學性能是有益的；但為消除鍛件的內應力，減少零件加工過程中的變形，冷卻速度（dù）又不宜太快（kuài）。所以非調質鋼零件鍛後較（jiào）為合理的冷卻方（fāng）式應該是：

1.在相變前采用快（kuài）速冷卻，冷卻速度每分鍾可控製在40℃~80℃，以獲得較細小的鐵素體晶粒。

2.在相變過程和相變完（wán）成後采用綏慢冷卻，以消除鍛件內部（bù）的殘餘應力，同時也（yě）可消除或（huò）減（jiǎn）少硬度不均，使硬度均勻（yún）化（huà），便於冷加工，這是非調（diào）質鋼在（zài）鍛造生（shēng）產過程中（zhōng），控製鍛後冷卻所要達到的目的和效果。

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